IMARC INDUSTRIES: dall’ERP, passando per l’MRP, fino al DDMRP. Vent’anni di innovazione continua
“In IMARC siamo in due che ci occupiamo della pianificazione e lo facciamo per tutto il gruppo. Sicuramente con un sistema tradizionale ciò sarebbe impensabile, ci vorrebbero come minimo un paio di persone in più”
Potrebbe essere sintetizzato così, attraverso le parole di Luca Berti – Planning & Scheduling Manager – il valore dell’investimento in innovazione continua che Imarc Industries porta avanti da due decenni insieme ad Omega.
Un’intervista, quella che leggeremo tra poco, che ha il sapore di un “prima e dopo”. Con Berti, infatti, avevamo già avuto modo di confrontarci nel 2018 quando il progetto Demand Driven era agli albori e ancora non era possibile intravederne gli esiti. Sei anni dopo, siamo tornati in visita a Rossano Veneto, presso la sede principale del gruppo, per parlare di risultati, benefici e nuovi progetti all’orizzonte.
Anzitutto, può raccontarci un po’ della sua azienda?
Imarc Industries rappresenta un gruppo di aziende specializzate nella realizzazione di componenti tecnici per sedie da ufficio. Nato nel 1973 con la capostipite Imarc, il gruppo è da più di cinquant’anni un riferimento per i migliori marchi e i principali produttori di mobili per ufficio a livello internazionale.
Nei primi anni Duemila, abbiamo acquisito tre aziende – Diwar, Morex e Interbeta – grazie alle quali abbiamo raggiunto le competenze e le tecnologie necessarie ad avere un ciclo completo di produzione e quindi anche una suite completa di prodotti che, con l’acquisizione di Interbeta, ha permesso a Imarc di affacciarsi anche al mondo dell’arredo di lusso.
Come siete venuti in contatto con Omega e come si è poi sviluppato il rapporto di collaborazione?
Tutto è partito dall’esigenza di introdurre dei sistemi moderni e tecnologicamente avanzati sia per la parte gestionale che per quella di raccolta dati in produzione.
Fino al 2004, infatti, utilizzavamo un gestionale tradizionale, privo di qualsivoglia approccio verso la gestione della produzione, e un MRP che girava di notte e forniva dei tabulati da analizzare la mattina seguente.
Poiché all’epoca, le proposte avanzate dai vari interlocutori con cui ci eravamo interfacciati non ci sembravano in grado di fornirci una soluzione in linea con le nostre esigenze, abbiamo deciso di mettere insieme un sistema integrato: da un lato, Agilis ERP; dall’altro, due prodotti satelliti dedicati più specificatamente alla parte di produzione e raccolta dati.
“Quando, successivamente, Omega ha avuto la possibilità di offrirci un sistema completo con più soluzioni verticali per la gestione della produzione, abbiamo scelto di affidarci completamente a loro per la digitalizzazione dei processi nelle aziende del nostro gruppo.”
Com’è stato strutturato il progetto di digital transformation sviluppato con Omega?
Come dicevo, abbiamo avviato con Omega un percorso di crescita digitale graduale che ci ha portato oggi ad avere una suite gestionale completa.
Nel 2004 siamo partiti con il software ERP di Omega, dieci anni fa abbiamo integrato lo schedulatore, Agilis S6 APS. Successivamente abbiamo introdotto il WMS per la gestione del magazzino della nostra sede a Rosà (VI), e recentemente abbiamo introdotto anche il CRM.
In un’altra delle nostre sedi, inoltre, abbiamo inserito anche Agilis Smart MES e il collegamento M2M grazie al quale riusciamo a monitorare le performance di oltre 20 macchinari e, di conseguenza, a pianificare in maniera coerente e puntuale la produzione.
Il Demand Driven, invece, è stata l’evoluzione naturale dell’MRP.
E per quanto riguarda i progetti futuri? A cosa state lavorando?
Attualmente stiamo lavorando per aggiungere l’ultimo tassello al nostro progetto di digital transformation, ovvero la gestione delle risorse secondo i principi definiti dalla metodologia demand driven.
Affrontata e superata la parte di gestione dei materiali, ora insieme al team Omega ci stiamo dedicando alla parte di gestione delle risorse con il metodo DBR (Drum Buffer Rope).
Il progetto prevede anzitutto l’identificazione dei centri di lavoro critici, denominati “drum” perché sono quelli che dettano il ritmo di produzione, per poi definire le priorità di ingresso delle lavorazioni e controllare le sequenze dei materiali. Questo ci aiuterà ad avere un controllo maggiore sugli eventuali scostamenti rispetto al piano di produzione stabilito.
Quale tra le soluzioni in uso ha contribuito maggiormente a innovare i vostri processi?
Sicuramente, tra tutte quelle enunciate, Agilis Demand Driven è stata la soluzione che ci ha permesso di fare il salto di qualità a livello di innovazione dei processi e competitività.
La crescita aziendale e con essa dei prodotti a catalogo, l’estrema volubilità del mercato, l’instabilità della supply chain che abbiamo vissuto negli ultimi anni ci hanno messo di fronte alla necessità di un cambio di passo per mantenere un piano di produzione stabile; un cambio di passo che siamo riusciti a fare grazie agli algoritmi di intelligenza artificiale integrati in Agilis.
Attraverso l’autoapprendimento, il sistema determina in maniera quasi del tutto autonoma i livelli e le dimensioni dei buffer di magazzino, suggerendo persino quali articoli possano essere gestiti con un approccio tipicamente demand driven e quali sia meglio trattare con un approccio più tradizionale.
Quali sono stati i principali benefici che avete riscontrato?
Anzitutto, una maggiore efficienza nel riordino dei materiali strategici: il nostro mercato richiede tempi di consegna molto veloci, di tre settimane in media. Per poter soddisfare le richieste dei nostri clienti è quindi necessario aver pieno controllo non solo della pianificazione della produzione ma anche dell’approvvigionamento dei materiali strategici, i cui tempi di consegna spesso sono di mesi.
In seconda battuta, ma strettamente collegato a quanto detto sopra, abbiamo riscontrato una sostanziale riduzione delle scorte di magazzino e con essa del capitale investito e delle obsolescenze, nonché un maggior controllo degli indici di rotazione.
Ci sono stati benefici a livello “indiretto”?
Ampliando l’orizzonte di analisi, i benefici derivanti dall’introduzione di Agilis DDMRP si sono riverberati anche sui nostri clienti: essendo subfornitori, la nostra velocità nella consegna si riflette anche sulle aziende clienti che a loro volta saranno più veloci nei tempi di consegna e più competitivi nel mercato.
Tutto ciò ci ha reso agli occhi dei nostri clienti un partner strategico irrinunciabile, grazie all’affidabilità e all’elevato livello di servizio, qualificandoci come un fornitore che è in grado di dare una datazione precisa e di mantenerla.
E a livello di “esperienza utente” avete riscontrato qualche vantaggio?
Direi proprio di sì, basti pensare che attualmente in IMARC siamo in due che ci occupiamo della pianificazione e lo facciamo per tutto il gruppo. Sicuramente con un sistema tradizionale ciò sarebbe impensabile, ci vorrebbero come minimo un paio di persone in più.
Inoltre, un altro vantaggio non trascurabile riguarda la maggiore accessibilità delle informazioni che grazie ad Agilis sono diventate diffuse e condivise con tutte le aree aziendali: le risposte fornite da Agilis Demand Driven diventano informazioni utili anche per l’ufficio acquisti o per i colleghi commerciali che possono avvalersi di queste informazioni durante le trattative con i clienti.
Qual è, secondo voi, il valore aggiunto della proposta complessiva di Omega, rispetto ad altri competitor?
Oltre alle soluzioni, direi sicuramente la competenza trasversale in tema di digitalizzazione dei processi e l’esperienza maturata nell’ambito produttivo che la rende un interlocutore affidabile e credibile nella gestione di progetti complessi come il nostro.
Tuttavia, per il successo di un progetto trovare il giusto partner è condizione essenziale ma non sufficiente: dall’altra parte ci deve essere la volontà da parte dell’azienda di credere e investire nella digitalizzazione, destinando risorse adeguate al progetto e promuovendo la cultura dell’innovazione presso i propri collaboratori.
"Quando si affrontano progetti strutturati come il nostro, a fare la differenza non è solo la soluzione ma anche e soprattutto il cosiddetto “fattore umano”, ovvero la predisposizione alla digitalizzazione da parte degli utilizzatori finali e l’affinità e collaborazione con il partner scelto per affrontare il percorso di trasformazione digitale."
Intervista realizzata in collaborazione con
